1. Dos emprendedores, una idea

Air & Dive Supply surgió cuando dos emprendedores en Curazao decidieron montar juntos una estación profesional de llenado de botellas de buceo. Dos personas con trayectorias muy diferentes, pero con un interés común por el mundo del buceo y la sospecha, cada vez más firme, de que quizás podríamos organizar el llenado de nuestras botellas un poco mejor por nuestra cuenta.

Gilbert siempre ha tenido espíritu emprendedor. Originario de Westland, una región de los Países Bajos conocida por sus enormes extensiones de invernaderos, justo al sur de Róterdam, trabajó durante muchos años en horticultura y transporte, tanto en su país como en Escandinavia y Sudáfrica. Actualmente dirige una empresa de excursiones en barco para buceadores en Curazao. En lugar de tener su propio centro de buceo, ofrece un servicio de embarcaciones a distintas escuelas de la isla, permitiéndoles llevar a sus clientes a lugares de inmersión de difícil acceso, o directamente inaccesibles, desde la costa.

Kasper viene de un mundo completamente distinto. Durante muchos años trabajó como sociolingüista y antropólogo en universidades de Bélgica, los Países Bajos, Alemania y Luxemburgo, además de realizar numerosas investigaciones en África Occidental. Con el tiempo, decidió dejar atrás la vida académica para emprender una nueva aventura en Curazao, donde se convirtió en instructor de buceo y propietario de Porto Mari Dive Center, precisamente uno de esos centros de buceo que no cuentan con embarcación propia.

Y así fue como el capitán Gilbert y el instructor Kasper se conocieron: durante las excursiones en barco hacia Oostpunt, en el extremo oriental de Curazao. A pesar de nuestras diferentes trayectorias, nos enfrentábamos a la misma pregunta práctica en nuestro trabajo diario: ¿dónde íbamos a llenar nuestras botellas de buceo? ¿Estábamos realmente satisfechos con el servicio que recibíamos? ¿No podríamos hacerlo nosotros mismos? ¿Y tal vez hacerlo mejor? Quienes nos conocen probablemente reconocerán en ambos algo de la filosofía de Pippi Calzaslargas: «Nunca lo hemos intentado, así que seguramente podremos hacerlo». Confianza en nosotros mismos y espíritu emprendedor, desde luego, no nos faltaban.

Como muchas otras empresas de buceo en Curazao, dependíamos de estaciones de llenado existentes para abastecernos de aire comprimido. Y, en principio, no había nada de malo en ello. Ambos habíamos recibido un buen servicio durante años y, por lo general, todo funcionaba correctamente. Sin embargo, de vez en cuando surgían pequeñas frustraciones. Una botella que no estaba completamente llena, por ejemplo. Algo especialmente molesto cuando era el propio cliente quien lo señalaba: «Esta botella solo tiene 190 bares». O unos horarios de atención que no siempre coincidían con el ritmo de nuestros negocios. O una entrega que llegaba un poco más tarde de lo acordado. Nada especialmente grave, pero sí esas pequeñas cosas que, con el tiempo, empiezan a hacerte pensar.

Poco a poco, los dos comenzamos a interesarnos cada vez más por la posibilidad de encargarnos nosotros mismos del llenado de nuestras botellas. No porque los demás estuvieran haciendo un mal trabajo, sino porque las ventajas de tener nuestra propia estación resultaban cada vez más evidentes. Poder decidir cuándo llenar, depender menos de los horarios de otras empresas y, quizás lo más importante, tener un mayor control sobre todo el proceso: desde el aire ambiente que entra al compresor hasta el aire respirable que finalmente termina dentro de una botella de buceo. Así, entre charlas durante las excursiones a Oostpunt y los viajes de regreso al puerto de Spanish Water, la idea de montar juntos una estación de llenado fue tomando forma.

2. Nuestro primer intento

Aunque tampoco partíamos de cero. En Porto Mari Dive Center ya habíamos intentado encargarnos del llenado de nuestras propias botellas de buceo. Y digamos que aquella experiencia no había sido precisamente un éxito rotundo.

Durante años habíamos llevado nuestras botellas a otro centro de buceo para que las llenaran. Teníamos una buena relación con sus propietarios y el sistema funcionaba bastante bien. Sin embargo, Porto Mari había crecido hasta convertirse en un centro de buceo con bastante actividad, y considerábamos que habíamos llegado a un punto en el que invertir en nuestra propia estación de llenado tenía sentido.

La idea cobró mayor urgencia cuando el centro de buceo que nos suministraba aire salió a la venta. Durante un tiempo no estuvo claro si el negocio seguiría funcionando ni si podríamos continuar utilizando su estación de llenado como hasta entonces. Incluso llegamos a considerar la posibilidad de comprar la empresa, pero acabamos decidiendo que era preferible invertir en nuestro propio equipo. Fue una decisión económica importante: casi todos los ahorros acumulados durante nuestros primeros dos años de actividad, junto con parte de nuestros ahorros personales, terminaron invertidos en un compresor, botellas de almacenamiento y todo el equipo necesario para poner la instalación en funcionamiento.

Había, además, una complicación práctica. La playa de Porto Mari no está conectada a la red eléctrica. Todo funciona de manera autónoma, con paneles solares y generadores. Por eso, instalar un compresor eléctrico de gran capacidad no era la opción más evidente. Empezamos a buscar un compresor diésel y, al poco tiempo, encontramos lo que sobre el papel parecía una auténtica ganga.

Se trataba de un compresor de tres etapas, de segunda mano, fabricado por una conocida marca alemana. Originalmente se había comprado para una embarcación destinada a organizar excursiones por los lagos de Vinkeveen, en los Países Bajos. Pero llegó la pandemia de COVID-19 y el proyecto nunca terminó de despegar. O, tratándose de un barco, quizás deberíamos decir que nunca llegó a zarpar. Cuando encontramos el compresor, ya tenía tres o cuatro años, pero apenas acumulaba unas cien horas de funcionamiento. Casi nuevo, en otras palabras, y a un precio muy atractivo.

Calculamos cuántas botellas de buceo esperábamos llenar diariamente y decidimos adquirir dieciocho botellas de almacenamiento de cincuenta litros cada una. Junto con el compresor, se instalarían dentro de un pequeño contenedor marítimo de diez pies: básicamente, una caja de acero de unos tres metros de largo y poco menos de dos metros y medio de ancho. Toda la instalación se montó especialmente para nosotros en los Países Bajos y posteriormente se envió a Curazao.

El especialista encargado de construir nuestro sistema se encontraba cerca del final de una larga e interesante carrera dedicada a la maquinaria y las instalaciones de aire comprimido. Tenía una enorme experiencia y estaba dispuesto a compartirla. Él mismo viajaría a Curazao, acompañado de un técnico electromecánico, para poner en marcha la instalación y enseñar a nuestro equipo cómo funcionaba todo. A esas alturas, nuestra correspondencia seguramente ya había dejado algo claro: en materia de compresores, éramos unos principiantes absolutos. Un poco de orientación no nos vendría nada mal. Pero estábamos convencidos de que todo saldría bien. Después de todo, nunca lo habíamos intentado. Así que seguramente podríamos hacerlo.

3. Un comienzo accidentado

El plan era sencillo. Los dos técnicos viajarían a Curazao durante una semana. Eso debería ser tiempo más que suficiente para poner en marcha la instalación, llenar los bancos de almacenamiento y enseñar a nuestro equipo a operar y mantener el compresor. Con un poco de suerte, incluso les quedarían algunos días para disfrutar de la isla. Pero las cosas no salieron exactamente como habíamos previsto.

Los primeros problemas aparecieron casi de inmediato. La instalación se había probado en los Países Bajos, en pleno verano, donde había conseguido disipar el calor sin mayores dificultades. Pero Curazao era otra historia. Las temperaturas eran más altas y, dentro de aquel pequeño contenedor de acero, el calor no tenía por dónde escapar.

Hubo que instalar ventiladores adicionales, abrir nuevas entradas y salidas de ventilación en el contenedor y colocar conductos para expulsar el aire caliente al exterior. También se modificó el sistema para que la ventilación se activara automáticamente cada vez que arrancara el compresor. Fueron días de cortar, perforar, ajustar e improvisar. Hicimos todo lo necesario para conseguir que la instalación funcionara bajo el calor tropical. Para el último día, por fin parecía que todo estaba funcionando correctamente. Hasta que descubrimos que uno de los serpentines de refrigeración del compresor se había agrietado.

Recorrimos la isla visitando otras estaciones de llenado, con la esperanza de encontrar algún serpentín de repuesto. Y resultó que varias personas tenían uno. Lamentablemente, todos estaban rotos. Nosotros, por supuesto, buscábamos uno que todavía funcionara. Al final, lograron reparar el serpentín dañado mediante una soldadura bastante ingeniosa, y el compresor quedó listo para intentarlo de nuevo.

Como era de esperar, no quedó tiempo para hacer turismo. Nuestro especialista y su compañero habían dedicado casi toda la semana a resolver un problema tras otro. Y, por desgracia, eso también significó que quedara mucho menos tiempo del previsto para capacitar a nuestro equipo. A pesar de todo, el compresor ya funcionaba. Producía aire comprimido, los bancos de almacenamiento estaban llenos y, por primera vez, podíamos llenar nuestras propias botellas de buceo en Porto Mari. ¡Por fin éramos independientes! Yo había calculado que, si todo salía razonablemente bien, recuperaríamos la inversión en unos tres años. Pero las cosas no salieron razonablemente bien. De hecho, no salieron nada bien. En pocas palabras: todo lo que podía salir mal, salió mal.

4. La ley de Murphy

Exactamente dos meses después de poner el compresor en funcionamiento, comenzaron los problemas de verdad. El aire producido por la máquina había adquirido un extraño olor aceitoso. Aquello no era precisamente una buena señal. El aire respirable no debería tener olores sospechosos y, mientras no supiéramos qué los estaba causando, de ninguna manera íbamos a suministrar ese aire a nuestros clientes. Nosotros tampoco habríamos querido bucear con él. Así que decidimos vaciar todas nuestras botellas de buceo y volver temporalmente a nuestra antigua estación de llenado. Por suerte, estuvieron encantados de volver a aceptarnos como clientes, aunque a un precio algo más alto que antes.

Mientras tanto, nuestro especialista intentaba averiguar a distancia qué podía haber salido mal. Su teoría era que la pared de uno de los cilindros del compresor había sufrido cierta corrosión durante el largo período de inactividad provocado por la pandemia. Al volver a poner la máquina en funcionamiento, los anillos del pistón habrían rozado la superficie afectada, desprendiendo partículas de óxido y provocando daños adicionales en la pared del cilindro. Como consecuencia, los anillos podrían haber perdido parte de su capacidad de sellado, permitiendo que cantidades excesivas de aceite lubricante entraran en la cámara de compresión. Desde allí, el aceite habría sido arrastrado por el aire comprimido en forma de una fina neblina. Los separadores de aceite y el sistema de filtración no estaban diseñados para manejar semejantes cantidades, lo que explicaría cómo pequeñas gotas de aceite, conocidas como aerosoles de aceite, habían terminado llegando al aire respirable. Parecía una explicación plausible, aunque desde luego no era una noticia agradable.

Prometió pedir los repuestos necesarios a Alemania lo antes posible y regresar a Curazao para sustituir el cilindro dañado. Le preguntamos, claro, si los demás cilindros podrían haber sufrido una corrosión similar. Nos aseguró que no había motivos para pensar que fuera así.

Mientras tanto, también tuvimos que vaciar nuestras dieciocho botellas de almacenamiento. Dieciocho botellas de cincuenta litros cada una, presurizadas a 300 bares. En total, unos 270.000 litros de aire comprimido. Todo aquel aire que tanto trabajo había costado producir, devuelto directamente a la atmósfera. Dos meses después de su primera visita, nuestro especialista regresó a Curazao. Sustituyó el cilindro de la segunda etapa, instaló nuevos filtros de aire respirable y volvió a llenar los bancos de almacenamiento. Por un breve momento, parecía que habíamos resuelto el problema. Pero aquel momento duró muy poco.

De hecho, antes de que su avión aterrizara de regreso en Ámsterdam, ya habíamos podido informarle de que el aire había desarrollado exactamente el mismo olor aceitoso. Eso significaba que teníamos que vaciar los bancos por segunda vez.

Al parecer, el daño no se había limitado a aquel único cilindro. Quizás la corrosión también había afectado a otras etapas de compresión. Nuestro especialista nos aseguró que nunca había visto nada semejante en toda su carrera. Para entonces, la ley de Murphy parecía haberse interesado especialmente por nuestro pequeño proyecto. ¿Cuántas cosas podían salir mal con una sola instalación? Bastantes más, como terminaríamos descubriendo.

Llegaron nuevos repuestos a Curazao. Esta vez, en lugar de hacer viajar nuevamente al especialista, decidimos intentar la reparación nosotros mismos, siguiendo sus instrucciones por teléfono. El trabajo consistía en sustituir la junta de la culata y los anillos del pistón de la tercera etapa, algo que difícilmente podía considerarse una tarea rutinaria para un equipo con tan poca experiencia en compresores. Aun así, fuimos avanzando paso a paso, mientras él nos guiaba durante toda la reparación desde miles de kilómetros de distancia.

Lamentablemente, aquello tampoco resolvió el problema. A los pocos días, el aire volvió a desarrollar aquel olor sospechoso. Y así, por tercera vez, no nos quedó más remedio que vaciar los bancos de almacenamiento.

5. La bomba de pintura negra

Por tercera vez en poco más de seis meses, nuestro especialista viajó a Curazao para sustituir todavía más piezas. Un pequeño consuelo era que realmente disfrutaba visitando la isla, aunque la mayor parte del tiempo la pasara trabajando. Como en las visitas anteriores, le organizamos el alojamiento y dejamos una cuenta abierta en el restaurante. Pero tampoco esta visita salió como esperábamos.

Pronto quedó claro que no había traído suficientes repuestos para sustituir todas las piezas que podrían estar dañadas. Por suerte, en la estación de llenado donde habíamos vuelto a ser clientes, un tanto a regañadientes, había un viejo compresor fuera de servicio de la misma marca. Nos permitieron recuperar las piezas que todavía pudieran servirnos. No gratis, claro. Era un caso clásico de oferta y demanda, y nuestra posición para negociar no era precisamente la más favorable.

Sinceramente, ya no recuerdo exactamente qué piezas se cambiaron aquella vez. Para entonces, todo el proceso se había vuelto bastante repetitivo. Desmontábamos componentes, reparábamos lo que podíamos, volvíamos a montar todo y comprobábamos los resultados. Se cambiaron otra vez los filtros, el compresor recibió otra declaración de buena salud y los bancos de almacenamiento se llenaron una vez más. Seguramente ahora sí habíamos dado con la solución.

Y entonces ocurrió algo que hizo que todos nuestros problemas anteriores parecieran bastante insignificantes.

Uno o dos días después, abrí la puerta del contenedor y descubrí que absolutamente todo estaba cubierto de aceite negro. Parecía que alguien hubiera hecho estallar una enorme bomba de pintura negra en su interior. Las paredes, los equipos, incluso el techo del contenedor: había aceite por todas partes. Era uno de esos momentos que merecían una buena explosión de improperios del capitán Haddock, de Las aventuras de Tintín: «¡Mil millones de mil demonios!».

Curiosamente, en aquel momento ni siquiera comprendí lo grave que era la situación. Le envié un mensaje bastante despreocupado a nuestro especialista, que todavía se encontraba en Curazao, comentándole que aparentemente algo no había salido del todo bien. Visto en retrospectiva, probablemente fue el eufemismo del año.

Lo que todavía no sabía era que el motor diésel se había gripado por completo. Presumiblemente se había sobrecalentado, provocando alguna avería interna grave que hizo que el aceite saliera disparado por todo el contenedor. Hasta el día de hoy no sé exactamente qué ocurrió, pero el resultado era inconfundible: el motor se había convertido en un montón de chatarra bastante cara. Nuestro especialista vino a inspeccionar los daños, pero quedaba muy poco que pudiera salvarse. Al día siguiente tomó su vuelo de regreso a Ámsterdam, tal como estaba previsto, prometiendo encontrar una solución adecuada.

Y, para ser justos, cumplió su promesa. Unos días después nos presentó una solución. Bueno, más exactamente, un menú de opciones.

6. ¿Y ahora qué?

Nos ofrecieron tres alternativas. La primera consistía en aceptar un reembolso de unos cuantos miles de dólares, tras lo cual nuestro especialista se desvincularía por completo del proyecto. La segunda era sustituir el motor diésel averiado por uno eléctrico. Sin embargo, eso implicaba conseguir un suministro eléctrico trifásico, algo nada sencillo en una ubicación como la nuestra, completamente desconectada de la red. La tercera opción era que él nos consiguiera otro compresor, pero tendríamos que pagar una cantidad adicional. Como te imaginarás, ninguna de las tres alternativas nos entusiasmaba demasiado.

La primera nos parecía un parche demasiado pequeño para un problema demasiado grande. La opción eléctrica presentaba serias dificultades prácticas y, para entonces, ya habíamos perdido prácticamente toda la confianza en el compresor original. Incluso el aire que había producido poco antes de que el motor diésel se gripara había vuelto a desarrollar aquel olor sospechoso. Así que, por cuarta vez, tuvimos que vaciar nuestras dieciocho botellas de almacenamiento. Para entonces ya habíamos liberado a la atmósfera más de un millón de litros de aire cuidadosamente comprimido. No queríamos simplemente otro motor. Queríamos otro compresor por completo. O, para ser sinceros, en aquel momento ni siquiera nos entusiasmaba demasiado la idea de seguir teniendo uno.

Después de varias conversaciones, acordamos que nuestro especialista buscaría un compresor de reemplazo adecuado. De hecho, él mismo había sugerido considerar una máquina de otro fabricante, convencido de que otra marca podría adaptarse mejor al clima tropical. Después de todo lo ocurrido, nos parecía razonable que el reemplazo no implicara un costo adicional de compra para nosotros. Tras cierta insistencia, aceptó.

Sin embargo, encontrar una máquina adecuada resultó mucho más complicado de lo esperado. Las semanas se convirtieron en meses. Hubo búsquedas, conversaciones, mensajes de seguimiento y luego más mensajes de seguimiento. Una y otra vez nos explicaban que encontrar un compresor de esas características no era tarea sencilla. Al final, hizo falta una carta bastante contundente para que las cosas volvieran a avanzar. Casi un año después de que comenzara toda aquella odisea, apareció una solución.

Habían encontrado un compresor adecuado, esta vez de otro fabricante alemán. Tenía considerablemente más horas de funcionamiento que nuestra máquina original, pero sería sometido a una revisión general completa y, según nos aseguraron, quedaría técnicamente como nuevo. El compresor de reemplazo se nos suministró sin ningún costo adicional de compra; únicamente tendríamos que asumir el transporte y los impuestos de importación. Y así terminó una aventura particularmente costosa y frustrante. O al menos ese capítulo de la historia.

Porque, mientras tanto, Gilbert y yo ya estábamos haciendo planes bastante serios para algo mucho más grande: una estación profesional de llenado que abasteciera no solo a nuestros propios negocios de buceo, sino también a otros centros de toda la isla.

7. Volver a empezar, esta vez juntos

Mientras todavía intentábamos resolver las consecuencias de aquella fallida instalación en Porto Mari, Gilbert y yo ya estábamos convirtiendo nuestros planes de una estación conjunta en algo mucho más concreto. Esta vez queríamos trabajar a una escala considerablemente mayor y, sobre todo, abordar el proyecto con mucho más rigor. Estábamos decididos a hacer todo lo posible para no repetir los errores de nuestro primer intento.

También habíamos intentado, sin éxito, adquirir otro centro de buceo que ya contaba con su propio compresor, pero esa es una historia para otra ocasión. Para entonces, ya habíamos alquilado una amplia nave industrial, comprado otros dos compresores y encargado una cantidad considerable de equipos adicionales. Nuestra primera aventura también nos había dejado unas cuantas lecciones. Quizás la más importante era que, cuando uno construye una estación de llenado, no conviene dar por hecho que todo saldrá según lo planeado.

Así que esta vez buscamos asesoramiento. Mucho asesoramiento. Hablamos con distribuidores de compresores en los Países Bajos, con propietarios de otros centros de buceo en Curazao y con instructores que llevaban años produciendo aire respirable. Nos sumergimos en el mundo de los compresores, los sistemas de filtración, los bancos de almacenamiento, la refrigeración, el secado y toda clase de asuntos técnicos de los que apenas sabíamos algo unos años antes. Nuestra filosofía era sencilla: lo que no sabes, puedes aprenderlo. Lo que todavía no sabes hacer, también puedes aprenderlo. Y para todo lo demás, siempre habrá alguien que pueda ayudarte.

También decidimos que un solo compresor no sería suficiente. Ni siquiera dos. Queríamos tres. Después de todo lo que habíamos vivido, habíamos desarrollado un saludable aprecio por la redundancia. Si un compresor se averiaba o tenía que detenerse para realizar tareas de mantenimiento, no queríamos volver a quedarnos sin aire comprimido. Por eso, el compresor de reemplazo de nuestra aventura en Porto Mari se uniría a las otras dos máquinas para formar el corazón de la nueva estación.

En cuanto a la calidad del aire, estábamos todavía más decididos a no correr riesgos innecesarios. Perder más de un millón de litros de aire comprimido ya resulta bastante doloroso, especialmente cuando piensas en todas las horas que los compresores dedicaron a producirlo. Pero nuestra experiencia en Porto Mari nos había enseñado algo más importante: no puedes suponer que el sistema de filtración de un compresor siempre será capaz de protegerte de cualquier problema que ocurra dentro de la máquina. Si entra demasiado aceite al circuito de aire comprimido, por ejemplo, los filtros pueden saturarse y permitir que la contaminación llegue a los bancos de almacenamiento. Y una vez que eso sucede, quizás no quede más remedio que vaciar todo el sistema otra vez. Solo que esta vez ya no estábamos hablando de dieciocho botellas de almacenamiento. ¡Teníamos cuarenta y cinco!

Por eso decidimos invertir en un sistema adicional de filtración tríplex: tres etapas de filtración en serie, que proporcionarían un tratamiento extra del aire después de los filtros incorporados en nuestros compresores. Si algo fallaba en el tratamiento del aire de alguna de las máquinas, el aire comprimido todavía tendría que pasar por esas etapas adicionales antes de llegar a los bancos de almacenamiento. Esperábamos que eso nos proporcionara un margen de seguridad considerablemente mayor. Después de nuestras experiencias anteriores, la idea de contar con varias capas de protección nos resultaba especialmente atractiva.

También conservábamos una carcasa de filtro perfectamente utilizable de la instalación original de Porto Mari, junto con una buena cantidad de cartuchos filtrantes compatibles. Como esos cartuchos no podían utilizarse en los filtros de nuestros otros compresores ni en el nuevo sistema tríplex, decidimos aprovechar la carcasa en la nueva instalación. La colocamos como filtro final de pulido, cerca de los paneles de llenado, después de la válvula reductora de presión. De esa manera, el aire pasaría por una última etapa de filtración justo antes de entrar en las botellas de buceo. Otra capa de protección, pensamos, sobre un sistema de tratamiento de aire que ya era bastante completo.

Esta solución también resultó útil por una razón más práctica. Los secadores frigoríficos y el sistema de filtración tríplex tardaron bastante en llegar, así que durante un tiempo tuvimos que trabajar sin todos los equipos que habíamos previsto inicialmente. Mientras tanto, el filtro de pulido proporcionaba una etapa adicional de filtración, aunque naturalmente no sustituía al sistema completo que pretendíamos instalar. Además, dos de nuestros compresores venían equipados con el sistema SECURUS de Bauer, que supervisa la saturación de los cartuchos filtrantes y detiene el compresor cuando alcanzan su límite de servicio permitido. Por lo menos, eso significaba que no tendríamos que depender exclusivamente de nuestra memoria para cambiarlos a tiempo.

Como los cartuchos filtrantes son caros, también queríamos prolongar su vida útil todo lo posible. Ahí entraron en escena los secadores frigoríficos. Estos equipos enfrían el aire comprimido hasta aproximadamente 3 °C, haciendo que buena parte de la humedad se condense para poder separarla y evacuarla antes de que el aire llegue a las últimas etapas de filtración. Esto resulta especialmente útil en Curazao, donde las temperaturas dentro de nuestra nave de compresores pueden superar fácilmente los 35 °C durante el día. Al eliminar gran parte de la humedad previamente, esperábamos prolongar la vida útil de los cartuchos filtrantes entre cuatro y seis veces, quizás incluso más. Si aquellas estimaciones resultaban realistas, los secadores recuperarían su costo relativamente rápido.

Producir aire respirable de buena calidad, sin embargo, era solo una parte del desafío. También necesitábamos poder llenar una cantidad considerable de botellas al mismo tiempo. Trasladamos a la nueva estación el panel de llenado original de Porto Mari, que tenía cuatro conexiones, y añadimos otros dos paneles con seis conexiones cada uno. Así llegamos a un total de dieciséis puntos de llenado. En otras palabras, podíamos conectar dieciséis botellas de buceo simultáneamente, en lugar de estar cambiándolas constantemente en un panel pequeño.

También decidimos organizar las botellas de almacenamiento de otra manera. En lugar de mantenerlas todas conectadas en un solo grupo, como habíamos hecho en Porto Mari, las distribuimos en tres bancos independientes, conectados mediante un sistema de cascada manual. Las dieciocho botellas originales se trasladaron una por una a la nueva nave y se volvieron a conectar para formar el primer banco. De las botellas adicionales que habíamos adquirido, quince formaron el segundo banco y diez el tercero. Otras dos, que habíamos recibido de segunda mano junto con uno de los compresores, quedaron temporalmente apartadas porque primero tenían que superar una prueba hidrostática. Eso nos dejaba cuarenta y tres botellas listas para utilizar, con un total previsto de cuarenta y cinco una vez que las dos restantes hubieran pasado la inspección.

Poco a poco, nuestra nueva instalación comenzó a tomar forma. Tres compresores, múltiples etapas de tratamiento de aire, dos secadores frigoríficos, tres bancos de almacenamiento y dieciséis puntos de llenado. Estábamos construyendo una operación bastante seria, especialmente si la comparábamos con aquel pequeño contenedor con el que habíamos empezado en Porto Mari.

Quedaba, eso sí, conectar todos aquellos componentes. Para las tuberías de alta presión elegimos acero inoxidable 316 de alta calidad, con conexiones de compresión de doble férula. También invertimos en herramientas profesionales: una dobladora de tubos, un cortatubos y una herramienta de desbarbado, con la intención de instalar nosotros mismos la mayor parte posible de las tuberías. Ese era el plan, al menos. Pronto descubrimos que doblar tubos de acero inoxidable con precisión y conseguir que quedaran bien alineados era casi un arte. Nuestro soldador y especialista en trabajos metálicos resultó ser considerablemente más rápido y hábil que nosotros, así que no tuvimos ningún inconveniente en dejarle buena parte de ese trabajo. Al fin y al cabo, no queríamos construir algo que simplemente funcionara. Queríamos una instalación que siguiera funcionando de manera confiable durante muchos años.

Para entonces, nuestra nueva estación de llenado se había convertido en un proyecto completamente distinto de aquel primer contenedor de Porto Mari. En aquel momento habíamos intentado acomodarlo todo en unos 6,5 metros cuadrados. Ahora disponíamos de una nave industrial de nada menos que 142 metros cuadrados. Espacio de sobra, o eso creíamos. Pronto descubriríamos que incluso 142 metros cuadrados pueden llenarse sorprendentemente rápido.

8. Calidad desde el diseño

Durante los preparativos también dedicamos bastante tiempo a hablar sobre la calidad del aire con distintos proveedores de compresores. ¿Cómo puedes asegurarte de que el aire respirable que produces sea realmente seguro? ¿Debes desconfiar constantemente de lo que sale de tus compresores y analizarlo de forma continua? ¿O puedes diseñar una estación de llenado de tal manera que tengas buenas razones para confiar en el aire que produce?

Investigamos varios sistemas capaces de supervisar continuamente la calidad del aire respirable. Una tecnología impresionante, pero también extraordinariamente costosa. Uno de nuestros socios técnicos nos dio un consejo interesante: antes de gastar una fortuna en monitoreo continuo, inviertan en un buen sistema de secado, filtración de alta calidad y supervisión automática de los filtros. Un proceso bien diseñado y mantenido reduce considerablemente las probabilidades de que algo salga mal desde el principio. Aquello nos pareció muy sensato. No queríamos construir una estación de llenado en la que tuviéramos que preocuparnos constantemente por la calidad del aire. Queríamos una instalación lo suficientemente confiable como para inspirarnos tranquilidad, pero que también nos permitiera comprobar que todo funcionaba como habíamos previsto.

Uno de los equipos especialmente útiles que conservábamos de nuestra aventura en Porto Mari era nuestro analizador profesional de aire respirable. Con él podemos comprobar nosotros mismos varios parámetros importantes de calidad, entre ellos la humedad, el monóxido de carbono (CO), el dióxido de carbono (CO₂), el oxígeno (O₂) y los compuestos orgánicos volátiles (COV). Y decidimos aprovechar al máximo esa posibilidad. En lugar de analizar el aire una vez al mes, o incluso una vez por semana, nos propusimos apartar casi todos los días una botella de buceo y llenarla con una muestra representativa del aire que estábamos produciendo. Después, una vez por semana, analizaríamos todas esas muestras consecutivamente. De esa manera podríamos construir una imagen mucho más detallada del comportamiento de nuestra instalación a lo largo del tiempo.

La idea no era simplemente comprobar que todo pareciera estar funcionando correctamente. Queríamos demostrar, mediante mediciones reales, que el sistema se comportaba como habíamos previsto y que todas aquellas inversiones en secado, filtración y supervisión estaban cumpliendo su función. Claro que realizar análisis periódicos no es lo mismo que disponer de monitoreo continuo, y un buen resultado hoy no garantiza automáticamente que el aire de mañana también sea bueno. Pero combinando una instalación cuidadosamente diseñada con mediciones regulares, esperábamos construir algo en lo que realmente pudiéramos confiar.

Y eso nos lleva de nuevo a una pregunta que algunas personas nos hacen: ¿por qué tantos equipos? ¿Por qué tres compresores? ¿Por qué tantos filtros, hasta el punto de que el aire puede pasar por cinco etapas de filtración? La respuesta es sencilla: porque sabemos por experiencia cuántas cosas pueden salir mal. Ya hemos pagado unas cuantas lecciones bastante caras y preferiríamos no tener que volver a pagarlas. Preferimos tener un compresor de más que uno de menos, y unas cuantas etapas adicionales de filtración antes que descubrir demasiado tarde que algo salió mal con el aire. Eso no significa, ni mucho menos, que los problemas hayan dejado de ser posibles. Pero hemos invertido una enorme cantidad de tiempo, dinero y esfuerzo en reducir esas probabilidades todo lo razonablemente posible.

Y por eso estamos orgullosos del aire respirable que producimos en Air & Dive Supply. Creemos que está entre los mejores de Curazao, no porque simplemente lo demos por hecho, sino por el cuidado, los equipos y la atención al detalle que dedicamos a cada botella de buceo que llenamos. Detrás de esa aparentemente sencilla botella de aire comprimido hay un proceso sorprendentemente complejo y unas cuantas lecciones aprendidas a un precio bastante alto. Una experiencia que nos enseñó a no volver a dar por sentado algo tan fundamental como respirar buen aire bajo el agua.