Hoe moeilijk kan het zijn? Het verhaal achter Air & Dive Supply
Een eigen vulstation beginnen. Hoe moeilijk kan het zijn? Toen we besloten om samen Air & Dive Supply op te richten, hadden we eigenlijk verrassend weinig ervaring met compressoren, buffertanks en ademlucht. Maar we hadden wel één ervaring achter de rug waarbij zowat alles was misgegaan wat er mis kon gaan. Dit is het verhaal van twee eigenwijze ondernemers op Curaçao, een flinke dosis leergeld en de verwezenlijking van een gezamenlijke droom.
1. Twee ondernemers, één idee
Air & Dive Supply is het verhaal van twee ondernemers op Curaçao die besloten om samen een professioneel vulstation voor duikflessen te beginnen. Twee mensen met heel verschillende achtergronden, maar met een gedeelde belangstelling voor de duikwereld en de overtuiging dat we het vullen van duikflessen misschien wel beter zelf konden organiseren.
Gilbert is van huis uit een echte ondernemer. Hij komt uit het Westland en heeft jarenlang in de tuinbouw en het transport gewerkt, in Nederland, Scandinavië en Zuid-Afrika. Tegenwoordig is hij op Curaçao actief in de duikindustrie met een bootbedrijf dat duiktrips organiseert voor verschillende duikscholen. Geen eigen duikschool dus, maar een boot die duikscholen zonder eigen boot de mogelijkheid biedt om hun gasten mee te nemen naar duiklocaties die vanaf de kant moeilijk bereikbaar zijn.
Kasper heeft een heel andere achtergrond. Hij werkte jarenlang als taal- en cultuurwetenschapper aan verschillende universiteiten in België, Nederland, Duitsland en Luxemburg en deed daarvoor veel onderzoek in West-Afrika. Uiteindelijk verruilde hij de academische wereld voor het leven op Curaçao. Daar werd hij duikinstructeur en eigenaar van Porto Mari Dive Center, een van die duikscholen zonder eigen boot.
En zo leerden kapitein Gilbert en instructeur Kasper elkaar kennen: tijdens boottrips naar Oostpunt. Ondanks onze verschillende achtergronden liepen we in onze dagelijkse werkzaamheden tegen dezelfde praktische vraag aan: waar laten we onze duikflessen vullen? En hoe tevreden waren we eigenlijk over de manier waarop dat gebeurde? Zouden we dat misschien zelf kunnen doen? En misschien zelfs beter? Wie ons kent, herkent waarschijnlijk wel iets van de Pippi Langkous-mentaliteit in ons beiden: we hebben het nog nooit gedaan, dus we denken dat we het wel kunnen. Aan zelfvertrouwen en ondernemerszin hadden we in ieder geval geen gebrek.
Net als veel andere duikbedrijven op Curaçao waren we voor het vullen van onze flessen afhankelijk van bestaande vulstations. Dat was op zichzelf geen probleem. We hadden allebei jarenlang goede ervaringen met de bedrijven die onze flessen vulden en de samenwerking verliep over het algemeen prima. Toch waren er af en toe kleine ergernissen. Een duikfles die net niet helemaal vol was, bijvoorbeeld. Vooral vervelend wanneer een klant je daarop wees: ‘Er zit maar 190 bar in mijn tank.’ Of openingstijden die net niet goed aansloten bij het ritme van onze bedrijven. Of een levering die soms wat later kwam dan afgesproken. Geen grote problemen, maar wel van die kleine dingen die je aan het denken zetten.
Gaandeweg groeide bij ons allebei de wens om het vullen van onze duikflessen in eigen beheer te nemen. Niet omdat anderen het verkeerd deden, maar omdat we de voordelen van een eigen installatie steeds duidelijker begonnen te zien. Zelf bepalen wanneer we vullen, minder afhankelijk zijn van de planning van anderen en vooral ook meer controle hebben over het hele proces, van de aangezogen buitenlucht tot de ademlucht die uiteindelijk in een duikfles terechtkomt. Tijdens onze gesprekken, dobberend op het water bij Oostpunt of onderweg terug naar de haven aan het Spaanse Water, begon langzaam het idee te ontstaan om samen een vulstation op te zetten.
2. Onze eerste poging
Maar helemaal zonder voorgeschiedenis begonnen we niet. Bij Porto Mari Dive Center hadden we namelijk al eerder geprobeerd om het vullen van onze duikflessen in eigen beheer te nemen. En dat was niet bepaald een groot succesverhaal geworden.
Bij Porto Mari Dive Center lieten we onze duikflessen al jarenlang vullen bij een ander duikcentrum. We hadden een goede relatie met de eigenaars en eigenlijk werkte dat systeem prima. Maar Porto Mari was inmiddels uitgegroeid tot een behoorlijk druk duikcentrum, en we vonden dat we groot genoeg waren geworden om een eigen vulinstallatie te rechtvaardigen.
Die wens kreeg extra gewicht toen het duikcentrum waar we onze flessen lieten vullen te koop kwam te staan. Even was onduidelijk of het bedrijf zou blijven bestaan en of we in de toekomst nog op dezelfde manier van het vulstation gebruik zouden kunnen maken. Er werd zelfs even overwogen om het bedrijf zelf over te nemen, maar uiteindelijk besloten we liever in een eigen installatie te investeren. Dat was financieel geen kleine beslissing. Vrijwel alle reserves die we in twee jaar bedrijfsvoering hadden opgebouwd, aangevuld met privéspaargeld, werden geïnvesteerd in een eigen compressor, buffertanks en de bijbehorende apparatuur.
Er was bovendien een praktische complicatie. Het strand van Porto Mari is niet aangesloten op het elektriciteitsnet, maar werkt volledig off-grid met zonnepanelen en aggregaten. Een grote elektrische compressor was daarom niet de meest voor de hand liggende keuze. We gingen op zoek naar een dieselcompressor. En we vonden wat op papier een buitenkansje leek.
Het ging om een tweedehands drietrapscompressor van een bekend Duits merk. De machine was enkele jaren eerder aangeschaft voor een boot die dagtrips op de Vinkeveense Plassen zou gaan organiseren. Maar door de coronapandemie was dat project nooit echt van de grond gekomen – of moeten we zeggen te water gelaten? De compressor was inmiddels drie of vier jaar oud, maar had amper honderd draaiuren op de teller. Een vrijwel nieuwe machine dus, voor een aantrekkelijke prijs.
We rekenden uit hoeveel duikflessen we dagelijks wilden vullen en besloten daarnaast achttien buffertanks van vijftig liter aan te schaffen. Samen met de compressor zouden die worden ingebouwd in een kleine zeecontainer van tien voet, zo’n compacte ijzeren kubus met ribben van 2,5 tot 3 meter. De complete installatie werd in Nederland speciaal voor ons gebouwd en vervolgens naar Curaçao verscheept.
De bouwer was een ervaren man, aan het eind van een lange en interessante carrière in machinebouw en persluchtinstallaties. Hij zou zelf naar Curaçao vliegen, samen met een elektromechanisch monteur, om de installatie op te starten en ons team instructie te geven. Uit onze communicatie was inmiddels wel duidelijk geworden dat wij op het gebied van compressortechniek nog complete beginners waren en wel wat instructie konden gebruiken. Maar dat zou allemaal wel goedkomen. We hadden het immers nog nooit gedaan, dus we zouden het wel kunnen.
3. Een valse start
Het plan was eenvoudig. De twee monteurs zouden een week naar Curaçao komen. Dat moest ruim voldoende zijn om de installatie op te starten, de buffers te vullen en ons team te leren hoe we de compressor moesten bedienen en onderhouden. En dan zouden er misschien zelfs nog een paar dagen vakantie overblijven. Maar al snel kwamen de eerste problemen aan het licht. De installatie was in Nederland getest, midden in de zomer, en had daar haar warmte voldoende kunnen afvoeren. Op Curaçao bleek dat toch een ander verhaal. De temperaturen waren hoger en de warmte bleef zich ophopen in de kleine container.
Er moesten extra ventilatoren komen, er werden openingen gemaakt en afvoerbuizen aangebracht om de warme lucht naar buiten te leiden. De ventilatie werd zo aangepast dat die automatisch aansloeg wanneer de compressor draaide. Er werd gesleuteld, gezaagd, geboord en geïmproviseerd. Moeite noch geld werd gespaard om de installatie geschikt te maken voor het tropische klimaat.
Op de laatste dag leek alles eindelijk goed te werken. Tot bleek dat een van de koelspiralen van de compressor gebroken was. We reden langs andere vulstations op het eiland in de hoop ergens een passende koelspiraal te vinden. Maar niemand had er een liggen, wel een aantal kapotte, maar wij waren op zoek naar een die nog niet gebroken was. Uiteindelijk werd de beschadigde spiraal met veel vernuft weer aan elkaar gesoldeerd.
Van vakantie kwam voor onze compressorman en zijn kompaan dus niets terecht. Vrijwel al hun tijd ging op aan het oplossen van problemen. En voor de instructie van ons team bleef helaas ook veel minder tijd over dan gepland. Maar uiteindelijk draaide de compressor. Hij maakte perslucht, de buffers werden gevuld en voor het eerst konden we bij Porto Mari onze eigen duikflessen vullen. We waren onafhankelijk geworden! Ik had uitgerekend dat we de investering in ongeveer drie jaar zouden terugverdienen, als alles een beetje meezat. Maar niet alles zat mee. Alles zat niet mee. Of liever: alles wat tegen kon zitten, zat tegen.
4. De wet van Murphy
Precies twee maanden nadat we de compressor in gebruik hadden genomen, ging het mis. De lucht die de machine produceerde, kreeg een vreemde, olieachtige geur. Dat vertrouwden we niet. Ademlucht hoort immers geen verdachte geur te hebben, en zonder te weten wat de oorzaak was, wilden we die lucht natuurlijk niet aan onze klanten meegeven. We wilden er zelf immers ook niet mee duiken. Dus besloten we alle duikflessen leeg te laten lopen en voorlopig terug te keren naar ons oude vulstation. Daar mochten we gelukkig weer klant worden, zij het tegen een iets hogere prijs dan voorheen.
Onze compressorman probeerde ondertussen op afstand uit te zoeken wat er mis was gegaan. Zijn vermoeden was dat een van de cilinderwanden tijdens de lange stilstand in de coronaperiode enige corrosie had opgelopen. Toen de compressor weer in bedrijf werd genomen, zouden de zuigerveren langs die aangetaste cilinderwand zijn gaan bewegen, waardoor roestdeeltjes loskwamen en de wand verder beschadigd raakte. Daardoor konden de zuigerveren hun afdichtende werk niet meer goed doen en kon er meer smeerolie vanuit het carter in de compressieruimte terechtkomen. Die olie werd vervolgens als een fijne nevel met de perslucht meegevoerd. De olieafscheiders en het filtersysteem waren niet berekend op zulke hoeveelheden olie, waardoor uiteindelijk fijne oliedruppeltjes (olieaerosolen) in de geproduceerde ademlucht terechtkwamen. Het was een aannemelijke verklaring, maar ook een bijzonder vervelende.
Hij beloofde zo snel mogelijk vervangende onderdelen uit Duitsland te bestellen en opnieuw naar Curaçao te vliegen om de beschadigde cilinder te vervangen. Op onze vraag of er misschien ook corrosie in de andere cilinders kon zitten, antwoordde hij ontkennend. Daar waren volgens hem geen aanwijzingen voor.
Ondertussen moesten ook onze achttien buffertanks worden leeggelaten. Achttien tanks van vijftig liter, gevuld tot 300 bar. Samen ongeveer 270.000 liter perslucht. Daar ging onze zorgvuldig geproduceerde lucht. Rechtstreeks de atmosfeer in. Twee maanden na zijn eerste bezoek kwam onze compressorman opnieuw naar Curaçao. Hij verving de cilinder van de tweede trap, ademluchtfilters werden opnieuw vervangen en de bufferbanken werden weer gevuld. Even leek het probleem opgelost. Heel even maar.
Want nog voordat hij weer in Amsterdam was geland, konden we hem al berichten dat de lucht opnieuw precies dezelfde olieachtige geur had. Dus konden we de buffers voor de tweede keer leeg laten lopen.
Blijkbaar was de beschadiging toch niet beperkt gebleven tot die ene cilinder. Misschien was er ook corrosie in de andere compressietrappen ontstaan. Onze compressorman had in zijn lange carrière nog nooit zoiets meegemaakt. De wet van Murphy liet zich inmiddels behoorlijk gelden. Hoeveel kon er eigenlijk tegenzitten bij één project? Nog veel meer, bleek later.
Er werden nieuwe onderdelen opgestuurd. Onder telefonische begeleiding van onze compressorman gingen we zelf aan de slag om de koppakking en de zuigerveren van de derde trap te vervangen. Dat was geen eenvoudig klusje voor een team zonder veel ervaring met compressoren. Stap voor stap volgden we zijn instructies, terwijl hij ons aan de andere kant van de telefoon door de reparatie loodste.
Maar ook dat mocht niet baten. Na een paar dagen rook de lucht opnieuw verdacht. En dus konden we de buffers voor de derde keer leeg laten lopen.
5. De zwarte verfbom
Onze compressorman vloog voor een derde keer in een dik half jaar tijd naar Curaçao om opnieuw onderdelen te vervangen. Je zou het een geluk bij een ongeluk kunnen noemen dat hij graag naar het eiland kwam, ook al was het om te werken. Wij regelden opnieuw accommodatie en openden een tab bij het restaurant voor hem. Maar ook deze keer verliep het niet zoals gehoopt.
Al snel bleek dat hij niet voldoende onderdelen had meegenomen om alles te vervangen wat mogelijk beschadigd was. Bij het vulstation waar we inmiddels, nolens volens, weer klant waren geworden, stond toevallig een overleden compressor van hetzelfde merk. Daarvan mochten we de bruikbare onderdelen overnemen. Niet gratis natuurlijk. Een kwestie van vraag en aanbod, waarbij onze onderhandelingspositie nogal ongunstig was.
De marktwaarde van een afgedankte compressor blijkt immers sterk afhankelijk van de vraag of iemand er vanaf wil, of dat er toevallig iemand langskomt die dringend enkele onderdelen nodig heeft. Welke onderdelen er toen precies allemaal zijn vervangen, weet ik inmiddels niet meer. Maar het werd opnieuw een herhaling van zetten. Er werd gesleuteld, gerepareerd en getest. De filters werden vervangen, de compressor werd weer gezond verklaard en de bufferbanken werden opnieuw gevuld.
En toen gebeurde er iets wat alle voorgaande problemen in de schaduw stelde… Een dag of twee later opende ik de deur van de container en zag dat werkelijk alles onder de zwarte olie zat. Het leek alsof er binnen een zwarte verfbom was afgegaan. De wanden, de apparatuur, zelfs het dak van de container: overal zat olie. Dit was zo'n moment om Kapitein Haddock uit Kuifje te citeren: "Duizend bommen en granaten!"
Maar het merkwaardige is dat ik op dat moment nog niet eens goed doorhad hoe ernstig de situatie was. Ik berichtte onze compressorman, die nog op Curaçao verbleef, tamelijk laconiek dat er kennelijk iets niet helemaal goed was gegaan. Dat was nogal een understatement.
Wat ik toen nog niet wist, was dat de complete dieselmotor in elkaar was gelopen. Vermoedelijk was de motor oververhit geraakt en was er binnenin iets ernstig misgegaan, waardoor de olie met grote kracht naar buiten was gespoten. Hoe het precies gebeurd is, weet ik nog altijd niet. Maar de motor had zichzelf in feite tot een stuk oud ijzer gereduceerd. Onze compressorman kwam kijken, maar veel viel er niet meer te redden. De volgende dag zat hij volgens planning weer in het vliegtuig terug naar Amsterdam. Hij beloofde met een passende oplossing te komen. En die kwam inderdaad, een paar dagen later. In de vorm van een meerkeuzemenu.
6. Hoe nu verder?
We kregen drie mogelijkheden voorgelegd. De eerste was dat we een paar duizend euro terug zouden krijgen, waarna onze compressorman zijn handen verder van het project zou aftrekken. De tweede mogelijkheid was om de kapotte dieselmotor te vervangen door een elektromotor. Daarvoor zouden we dan wel krachtstroom moeten regelen, wat op onze off-grid lokatie bepaald geen eenvoudige opgave was. En als derde mogelijkheid zou hij op zoek gaan naar een andere compressor. Maar daarvoor zouden we wel iets moeten bijbetalen. Geen van die opties maakte ons bijzonder gelukkig.
Optie 1 vonden we een doekje voor het bloeden. De elektrische oplossing was praktisch lastig en bovendien hadden we inmiddels ons vertrouwen in de oorspronkelijke compressor compleet verloren. De lucht die we vlak voor het vastlopen van de dieselmotor hadden geproduceerd, bleek namelijk opnieuw dezelfde verdachte geur te hebben. Voor de vierde keer moesten we onze achttien buffertanks leeg laten lopen. Daarmee stond de teller inmiddels op meer dan een miljoen liter weggegooide perslucht. We wilden dus niet alleen een andere aandrijving. We wilden gewoon een andere compressor. Of op dat moment zelfs even helemaal geen compressor meer.
Uiteindelijk kwamen we met onze compressorman overeen dat hij voor ons op zoek zou gaan naar een geschikte vervangende compressor. Op zijn eigen voorstel nota bene van een ander merk, dat volgens hem wellicht beter geschikt was voor de tropen. En dat alles op zijn kosten. Dat leek ons, gezien de voorgeschiedenis, een redelijke oplossing. Na enig aandringen ging hij hiermee akkoord.
Alleen bleek het vinden van zo'n machine niet eenvoudig. Er gingen maanden voorbij. Er werd gezocht, overlegd en herinnerd en nog een keer herinnerd. Er werd ons uitgelegd dat het geen eenvoudige opdracht was om zo’n machine te vinden. Uiteindelijk was er een boze brief nodig om de zaak weer in beweging te krijgen. Bijna een jaar later kwam er eindelijk een oplossing.
Er werd een geschikte compressor gevonden van een ander Duits merk. Deze had weliswaar aanzienlijk meer draaiuren op de teller, maar zou volledig worden gereviseerd en daarmee technisch ‘zo goed als nieuw zijn’. De vervangende machine werd zonder extra aanschafkosten naar ons opgestuurd. Alleen de transportkosten en invoerrechten kwamen nog voor onze rekening. Daarmee kwam uiteindelijk een einde aan een bijzonder kostbaar en frustrerend avontuur. Althans, aan dat deel van het avontuur. Want ondertussen hadden Gilbert en ik vergevorderde plannen voor een groter opgezet vulstation, voor onszelf, maar ook voor anderen.
7. Samen opnieuw beginnen
Terwijl de afwikkeling van het mislukte vulstation bij Porto Mari nog liep, hadden Gilbert en ik onze plannen voor een gezamenlijk vulstation steeds concreter gemaakt. We wilden het deze keer groter en vooral grondiger aanpakken. En vooral alles doen wat in onze macht lag om te voorkomen dat we opnieuw tegen dezelfde problemen zouden aanlopen.
Een mislukte overname van een andere duikschool met een compressor ging daaraan vooraf, maar dat is een verhaal voor een andere keer. Inmiddels hadden we een ruime bedrijfshal gehuurd, twee andere compressoren aangeschaft en allerlei aanvullende apparatuur besteld. En we hadden veel geleerd van onze eerste poging. Vooral dat je bij het bouwen van een vulstation niet te veel moet vertrouwen op de gedachte dat alles wel volgens plan zal verlopen.
We gingen daarom uitgebreid op zoek naar advies. We spraken met compressorhandelaren in Nederland, met andere duikschoolhouders op Curaçao en met duikinstructeurs die al jarenlang ervaring hadden met het produceren van ademlucht. We verdiepten ons in compressoren, filters, buffertanks, koeling, droging en allerlei andere zaken waar we een paar jaar eerder nog nauwelijks iets van wisten. Wat je niet weet, kun je leren, en wat je nog niet kunt, kun je ook leren. En bij wat je dan nog steeds niet kunt, kun je je laten helpen.
En we namen geen genoegen met één compressor. Ook niet met twee. We wilden er drie. Je kunt tenslotte maar beter te veel back-up hebben dan te weinig. Als een compressor kapotgaat, of voor onderhoud buiten gebruik moet worden gesteld, wilden we niet meteen zonder perslucht zitten. De vervangende compressor uit het Porto Mari-avontuur zou samen met de twee andere machines het hart van ons nieuwe vulstation vormen.
Maar ook op het gebied van luchtkwaliteit wilden we geen risico's meer nemen. Meer dan een miljoen liter dure perslucht moeten laten weglopen doet pijn. Zeker als je bedenkt hoeveel dagen die compressoren daarvoor hebben staan draaien. Onze ervaring bij Porto Mari had ons geleerd dat je niet blindelings op de filters van een compressor kunt vertrouwen. Als er ergens in de machine iets misgaat en er bijvoorbeeld olie in het persluchtsysteem terechtkomt, heb je slechte lucht en kun je al je buffers weer leeg laten lopen. En deze keer hadden nu geen 18 maar 45 buffers! We hadden immers nog een aantal extra buffertanks aangeschaft.
Daarom besloten we ook in een triplex-filterstraat te investeren: niet een maar drie filters op rij. Mocht er iets misgaan met de luchtbehandeling in een van de compressoren, dan zou de lucht daarna nog door drie aanvullende filtertrappen worden geleid. Daarmee hadden we, zo dachten we, zo veel extra veiligheidsmarge ingebouwd dat het haast niet meer fout kon gaan.
Bovendien hadden we van de oorspronkelijke installatie bij Porto Mari nog een bruikbaar filterhuis over, en een flinke voorraad bijbehorende filterpatronen. Omdat die niet uitwisselbaar waren met de filterhuizen van onze andere compressoren of de triplex-filterstraat, besloten we ook dat filterhuis een plaats in de nieuwe installatie te geven. Als polishing filter, helemaal aan het einde van de leidingen, bij de vulbalken, na het reduceerventiel. Zo zou de lucht nog een laatste filterstap doorlopen, vlak voordat ze de duikflessen inging. Een extra zekerheid boven op onze toch al uitgebreide luchtbehandeling, als het ware.
En dat bleek ook praktisch, want we moesten behoorlijk lang wachten op de levering van de koeldrogers en de triplex-filterstraat. In de tussentijd zorgde dit filterhuis alvast voor een extra filterstap, terwijl de rest van onze luchtbehandeling nog niet compleet was. Twee van onze compressoren bleken bovendien uitgerust met een securus-systeem. Dat bewaakt de toestand van de filterpatronen en schakelt de compressor uit wanneer een patroon zijn toegestane gebruiksgrens bereikt. Zo worden we er automatisch toe gedwongen de filters op tijd te vervangen.
En omdat filters duur zijn, en we er natuurlijk graag zo lang mogelijk mee doen, besloten we ook koeldrogers aan te schaffen. Een koeldroger koelt de perslucht af tot een temperatuur van ongeveer 3 graden Celsius, waardoor een groot deel van het aanwezige vocht condenseert en kan worden afgevoerd voordat de lucht de filters in gaat. Dat is vooral op Curaçao interessant, waar de temperatuur in onze compressorhal overdag gemakkelijk kan oplopen tot meer dan 35 graden. Daarmee zou de levensduur van een filter wel vier tot zes keer zo lang kunnen worden, en misschien nog wel meer. Die investering zou zichzelf dus vrij snel moeten terugverdienen, redeneerden we.
En we wilden natuurlijk ook voldoende duikflessen tegelijkertijd kunnen vullen. De bestaande vulbalk van Porto Mari, met vier aansluitingen, verhuisde daarom mee naar het nieuwe vulstation. Maar daar kwamen nog twee vulbalken bij, elk met zes aansluitingen. Zo konden we in totaal zestien duikflessen tegelijk aansluiten en vullen.
En de 45 buffertanks lieten we natuurlijk niet in een groep staan zoals we op Porto Mari nog wel gedaan hadden, maar in drie groepen met een handmatig cascadepaneel. De 18 buffers van Porto Mari verhuisden een voor een naar de hal en werden daar weer precies zo opgebouwd, om de eerste bank te vormen. De 25 buffers die we nieuw kochten werden in twee groepen van 15 en 10 verdeeld. Twee buffers die we tweedehands bij een van de machines kregen bleken eerst een hydrostatische keuring te moeten ondergaan en werden nog even aan de kant gezet.
Langzaam begon onze nieuwe installatie vorm te krijgen. Drie compressoren, uitgebreide luchtbehandeling, twee koeldrogers, grote bufferbanken en zestien vulaansluitingen om zestien tanks tegelijk te kunnen vullen.
En het geheel moest natuurlijk ook nog met elkaar worden verbonden. Daarvoor gebruikten we hoogwaardige 316-rvs leidingen en dubbele snijringkoppelingen. We schaften ook professioneel gereedschap aan: een pijpenbuiger, een pijpensnijder en een ontbramer om het leidingwerk zelf aan te kunnen leggen. We wilden immers zoveel mogelijk zelf doen. Maar we kwamen er al snel achter dat het netjes buigen van rvs-leidingen een vak apart is, en dat onze lasser en metaalbewerker dat een stuk sneller en netter kon dan wijzelf. We wilden tenslotte een installatie bouwen die niet alleen goed functioneerde, maar ook jarenlang mee zou kunnen gaan.
Het was inmiddels een heel ander project geworden dan dat eerste containertje bij Porto Mari. Waar we destijds alles op 6,5 vierkante meter moesten zien te organiseren, hadden we nu een bedrijfshal van maar liefst 140 vierkante meter tot onze beschikking.
8. Kwaliteit door ontwerp
Tijdens onze voorbereidende gesprekken met compressorleveranciers hadden we ook uitgebreid gesproken over de vraag hoe je de kwaliteit van je ademlucht het beste kunt bewaken. Moet je de lucht die uit je compressoren komt voortdurend wantrouwen en dus continu meten? Of kun je een installatie zo ontwerpen dat je er in principe op mag vertrouwen dat de geproduceerde lucht goed is?
We hadden onder andere gekeken naar systemen waarmee je de kwaliteit van de geproduceerde ademlucht continu kunt bewaken, zeer dure systemen. Maar van onze technische partner kregen we dit interessante advies: investeer dat geld liever eerst in goede luchtdroging, degelijke filtering en automatische bewaking van de filters. Als je het proces goed ontwerpt en onderhoudt, hoef je niet voortdurend bang te zijn dat er iets misgaat. Die gedachte sprak ons aan. We wilden niet een installatie bouwen waarvan we de lucht voortdurend moesten wantrouwen, maar juist een installatie die zo betrouwbaar was dat we vertrouwen konden hebben in wat eruit kwam.
Wat we ook meenamen van het project op Porto Mari was onze professionele luchtkwaliteitsmeter. Daarmee kunnen we zelf de kwaliteit van de geproduceerde ademlucht controleren op alle mogelijke parameters (vocht, CO, CO2, O2, VOC). En we besloten die mogelijkheid volop te benutten. Niet door één keer per maand, of zelfs één keer per week een meting te doen, maar door vrijwel dagelijks een duikfles apart te zetten en die vervolgens te analyseren. Het idee was om iedere dag een representatief luchtmonster te verzamelen en eenmaal per week al die monsters achter elkaar te meten.
Niet zozeer om te kijken of het allemaal wel goed gaat, maar juist om vast te stellen dat onze installatie inderdaad zo werkt als we hadden bedacht. We konden met metingen onderbouwen dat al die investeringen hun werk deden. Als je installatie goed ontworpen is, hoef je de lucht die eruit komt niet voortdurend te wantrouwen. Dus om antwoord te geven op de vraag waarom we zoveel apparatuur hebben, waarom we drie compressoren hebben staan en waarom we onze lucht maar liefst vijf keer filteren: omdat we uit ervaring weten hoeveel er mis kan gaan.
We hebben behoorlijk wat leergeld betaald en willen niet nog eens dezelfde fouten maken. We hebben liever een compressor te veel dan een te weinig, en liever vier extra filters dan achteraf ontdekken dat de lucht toch niet goed was. Dat betekent natuurlijk niet dat er nu niets meer mis kan gaan. Maar we hebben er wel alles aan gedaan om de kans daarop zo klein mogelijk te maken.
Op deze manier kunnen we gerust en met trots zeggen dat we goede lucht maken, zeer waarschijnlijk zelfs de beste lucht van het hele eiland. En dat mag ook wel, gezien de hoeveelheid aandacht, werk en investeringen die er bij ons achter iedere volle duikfles schuilgaan.
